第四十六章炼铁高炉

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坡现有的石灰石开采点位于一片较远的位置，需要沿溪谷支流往深处走一段时间才能找到符合要求的露头。马平带着两个帮手走到溪谷尽头时发现那片露头的规模比他之前想象的更完整，露头的厚度和分布范围使得开采的产出量可以覆盖整个内衬层需求。开采下来的石灰石被敲碎成大小相近的块状用竹筐运回台地，再由刘四的篾编组用细筛筛掉粉末和碎屑，筛选出粒径接近的原料以便后续煅烧出均匀的耐火砖。煅烧耐火砖的温度比普通石灰窑高出许多，马平在溪谷边选了一处干燥避风的位置新砌了一座专门用于烧砖的窑，用石料作为窑体和通风系统主材，以木炭作为燃料并保持持续鼓风以维持较高温区。第一炉耐火砖出窑时大部分成型基本合格，但也有部分因受热不均出现裂纹或变形，需要报废回炉。
    马平把出窑的耐火砖按照完好程度分成三堆，用木槌在砖面上轻轻敲击以听声音的方式来判断砖体的致密程度和是否存在内部裂纹。敲击后从声音特征判断为内部完好的砖块被选作内壁衬层与铁水接触面的主要材料。他在码放砖块时，根据火候不均匀造成的烧结程度差异将它们分别放置在不同区域，用时以深色笔在砖背上标出一组简单的状态记号，以区别于其他等级的材料，使施工时便于区分与调配。
    炉体基础开挖工程在耐火砖备齐后正式动工。地基区域的岩面在经过初步清理后由马平指挥凿平和调整了周围的碎屑堆积，使基面完全裸露出合适的作业面。砌筑炉体的石料和备好的灰泥同步从台地运送到炉址位置并分类码放，每批材料在运抵后由工人根据施工进度逐批验收并记录。柴旺在此期间为炉体周边搭建了用于高空作业和材料输送的临时框架平台，平台的立柱全部嵌入地面的预留孔位中固定，底部以碎石和黏土的混合物填充压实，确保多层作业承重时的稳定性。
    炉体砌筑由马平亲自负责第一阶段的出铁口和炉缸区域的施工——这一部分的炉壁需要承受最大的高温和冲刷力，砌缝的错位和黏合剂的饱满度直接决定了这一层的耐久性。他在砌筑每一块砖时先用手指在砖面四周涂抹灰泥，然后快速将砖块压入预定位置并调整对齐，灰泥在砖缝之间被挤压出的余量被竹片铲平，多余的灰泥被收走用于下一组砖块的粘合。他向负责其他工序的工人指出了炉体标高线和各层厚度的控制标准，并演示了石灰砂浆与耐火泥的配比确认方式和涂布厚度。完成演示后他退后几步，走到炉体对面检查了各层砌体在垂直方向上的定位和整体配合，确认整个砌体高度没有明显偏移和起伏，已经筑成的部分在当时的天气条件下可以正常凝结和硬化，之后又蹲回原位继续向炉膛内壁层铺设加固用的耐火涂层。
    炉体砌筑期间，何老六被抽调到炉址区域负责鼓风装置的设计和安装。鼓风装置需要有足够的压力把空气送入炉缸底部的风口，而南坡现有的手动风箱在持续风量和风压方面都无法满足高炉的要求。何老六在查找材料后设计了一种水力驱动的鼓风系统——在溪谷支流的水位落差段安装一组木制水轮，水轮转动后通过连杆和曲轴结构驱动一对皮制风囊往复鼓风，风囊的出风口通过一段竹管和陶管拼接的风道连接到炉缸下部的进风口。整套系统的动力来源是溪流的持续水流，不需要人力驱动，可以全天候连续运转而不中断。何老六在溪谷边选址构筑水轮基座时调整了入水角度和泄水坡度，使水流的冲击力能够带动水轮达到所需的转速范围。
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    高炉炉体砌筑完成时，整个炉体的轮廓高出了地面近一丈。炉身呈圆台形，底部直径宽于顶部，炉壁由耐火砖和石灰砂浆分层交错砌筑而成，外层是普通石材作为结构保护层，内层是多层耐火涂层和砌体叠加的隔热与耐侵蚀体系。炉顶敞开着进料口，从顶部可以看到炉膛内壁的耐火层平整光滑，过渡到炉缸部分的收窄段时内壁的衔接处光滑连续，没有凸起或凹陷。炉缸前端的出铁口预留了一个内宽外窄的锥形通道，通道外侧的出口位置下方挖了一条导流槽，导流槽的末端连接着一个用沙土制成的临时铸模坑，用于承接第一炉铁水。炉缸另一侧的排渣口高出出铁口一段距离，导流方向和出铁口不同，朝着炉体侧面的废渣堆放区。
    第一炉点火的日子定在炉体全部砌筑完成并经过三天的自然干燥后的第四天。
    那天清晨天还没全亮，马平就蹲在炉体底座旁边检查了最后一遍风道的密封性和风口的位置。鼓风系统在前一天已经完成了空载试运转，水轮可以在水流带动下稳定转动，风囊的出风量和压力的测试数据符合预先估算的范围，各连接处也没有明显漏气。何老六在溪谷边的水轮位置确认了闸门的开度和进水量，然后沿着风道走回炉体旁向马平点头示意。木炭、铁砂和石灰石按照预先确定的配比被依次装入炉顶的进料口，第一层铺的

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第四十六章 炼铁高炉

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